第二章(2) 气缸体的构造与维修.ppt

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1、曲柄连杆机构（气缸体的损伤）第二章(2)气缸体的构造与维修曲柄连杆机构（气缸体的损伤）二：1、损伤：1）磨损；2）裂纹；3）变形：4）穴蚀（湿工缸套）：第二章(2)气缸体的构造与维修曲柄连杆机构（气缸体的磨损）第二章(2)气缸体的构造与维修曲柄连杆机构（气缸体的穴蚀）第二章(2)气缸体的构造与维修曲柄连杆机构（气缸体的清洗）二、气缸体的清洗:油污使用清洗液进行热清洗。油道用专用清洁刷和热肥皂水清洗。注意：1铝合金气缸体不能使用碱性清洗液清洗。2、清洗后用清水冲刷，以免残留清洗液腐蚀机件。3、气缸体清洗后在加工表面涂润滑油，防锈。4、油道清洁

2、后，将油堵装好，防污。第二章(2)气缸体的构造与维修曲柄连杆机构（气缸体裂纹的检查与气焊）三、气缸体裂纹的检查与修理:1、气缸体裂损的检查方法A、用目视或五倍放大镜检查较大裂纹。B、用水压或气压试验检查细小裂纹。2、气焊修理A、适用于铸铁气缸体。B、裂纹较深（6mm以上）时需开焊接坡口。注意：水压或气压试验压力为0.3~0.4MPa第二章(2)气缸体的构造与维修曲柄连杆机构（气缸体裂纹与电焊）三、气缸体裂纹的检查与修理:3．电焊修理A、适用于铸铁气缸体。B、焊前在裂纹走向前钻φ3止裂孔。B、裂纹较深时需开焊接坡口。气焊坡口第二章(2)气缸体

3、的构造与维修曲柄连杆机构（气缸体裂纹与粘补）螺钉填补方法4．粘接修理A、适用于铝合金气缸体。B、较大裂纹开V型槽灌注粘接剂。C、较小裂纹粘接剂贴加布层。5．螺钉填补修理A、钻止裂孔。B、用专用铜制螺钉。第二章(2)气缸体的构造与维修曲柄连杆机构（气缸体磨损的测量方法）1、气缸磨损检查：A、工具：量缸表。B、方法：3个高度位置(上、中、下），（最大和最小）2个方向，共6个部位。气缸磨损检查方法第二章(2)气缸体的构造与维修曲柄连杆机构（气缸体磨损的测量工具）百分表加长接杆表杆绝热套螺母接杆活动测头第二章(2)气缸体的构造与维修曲柄连杆机构（气

4、缸体磨损的测量步骤）使用：选择合适的接杆，先将被测量的标称尺寸用外径千分尺对好，并把百分表对零。第二章(2)气缸体的构造与维修曲柄连杆机构（气缸体磨损的读数）使用：如果表针顺时针方向离开“0”，则缸径小于标称尺寸；如果表针逆时针方向离开“0”，则缸径大于标称尺寸。第二章(2)气缸体的构造与维修曲柄连杆机构（气缸体磨损的读数）使用：如果表针顺时针方向离开“0”，则缸径小于标称尺寸；如果表针逆时针方向离开“0”，则缸径大于标称尺寸。第二章(2)气缸体的构造与维修曲柄连杆机构（气缸体磨损的检查内容与技术要求）1．磨损检查：检查内容：最大磨损量——

5、最大测量直径与标准直径之差。圆度误差——同一高度、不同方向测量的两个直径之差的一半。圆柱度误差——不同高度、同一方向测量的两个直径之差的一半。技术要求：要求：不允许超过使用极限，否则应镗磨或镶套。最大圆度误差≤0.075mm，最大圆柱度误差≤0.15mm。第二章(2)气缸体的构造与维修曲柄连杆机构（气缸体磨损的检测表）单位：mm技术要求：最大圆度误差≤0.075mm，最大圆柱度误差≤0.15mm；1．磨损检查气缸磨损检测表:上截面中截面下截面最大圆柱度误差Ⅰ——Ⅰ方向Ⅱ——Ⅱ方向圆度误差第二章(2)气缸体的构造与维修曲柄连杆机构（气缸体的修

6、理尺寸等级）2．气缸镗磨:100.41mm气缸修理尺寸:1~6级第二章(2)气缸体的构造与维修曲柄连杆机构（气缸体的修理尺寸等级的判断）1、判断标准：当最大磨损量超过0.30mm；或最大圆度误差＞0.075mm或最大圆柱度误差＞0.15mm（EQ6100）；应进行镗缸修理。2、气缸修理尺寸的确定：气缸修理尺寸＝最大磨损直径（测量得最大磨损直径）＋加工余量加工余量一般为0.10——00.20mm。例如：测量得EQ6100（六个缸）最大磨损直径为100.26mm，圆度误差0.08mm，加工余量取0.15mm。则气缸修理尺寸＝最大磨损直径＋加工余

7、量＝100.26＋0.15＝100.41mm。100.41mm比100mm大0.41mm，要向最接近且是加大的修理尺寸靠拢；接近二级修理0.50mm，故采用二级修理。如：EQ6100气缸修理尺寸为100.58mm，应采用三级修理。同理：EQ6100气缸修理尺寸为100.38mm，应采用二级修理。EQ6100气缸修理尺寸为100.88mm，应采用四级修理。汽油机:最大圆度误差≤0.05mm；最大圆柱度误差≤0.20mm第二章(2)气缸体的构造与维修曲柄连杆机构（气缸体的镗磨工艺）2．气缸镗磨:镗磨要点：观看录相，自学。气缸镗磨工艺过程第二章(

8、2)气缸体的构造与维修维修工具（镗缸机）用途：用于镗削气缸第二章(2)气缸体的构造与维修维修专用工具（衍磨机）用途：用于衍磨气缸孔第二章(2)气缸体的构造与维修四、气缸磨损的检查