DFMEA training

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1、潜在失效模式及后果分析FMEA50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，以后逐渐推广。60年代中期用于美国航天工业。（阿波罗）1974年用于美国海军。（1629号军标）1985年IEC公布了FMEA标准:IEC812，这个标准被我国等同采用为GB7826-87：《系统可靠性分析技术,失效模式和效应分析(FMEA)程序》1.3FMEA应用汽车、电机、电器等民用工业在自身质量保证体系中,规定在产品/工艺设计确认之前进行FMEA,以确保无缺陷/无隐患。并且将其发展为对供应商的要求。如：QS9000质量体系要求

2、——美国汽车工业行动集团（AIAG）VDA6.1质量体系审核——德国汽车汽车工业联合会（VDA）FMEA的应用与发展二、FMEA基本概念2.1、失效2.2、失效模式2.3、失效后果2.4、失效原因/机理2.5、顾客2.6、KCDS2.7、KPC2.8、KCC2.9、FMEA的定义2.10、FMEA的类别2.1失效（Failure）——实体失去了完成其功能的能力实体？DFMEAPFMEASFMEA失效=不合格吗？潜在？失效=事故？2.2失效模式（FailureMode）——失效的表现形式系统、子系统、零件未达到设计意图的形式过程不满足过程要求的形式典型的失效模式：裂纹

3、、变形、松动、泄漏、粘结、短路、氧化、断裂2.3失效后果（FailureEffect）——失效给顾客带来的影响典型的失效后果：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、间歇性工作粗糙、无法坚固、无法钻孔、无法攻丝2.4失效的起因/机理——引起失效的原因：物理的/化学的——连杆断裂的机理：晶体开裂、回火脆性失效起因/机理、失效模式、失效后果的关系失效起因/机理失效模式失效后果上一过程产品/过程下一过程谁是顾客？过程目标顾客铸造装配过程铸件一个关于狗肉罐头的故事2.5顾客（Customer）——不仅仅是“最终使用者”，还可以是后续或下一工序的使用者SPC（standardp

4、roductcharacteristic)F/F(function/fit)S/C(safe/compliment)一般关注附加关注特殊关注2.6KCDS_质量金字塔KPCSPCPC2.7KPC——影响安全、国家法律法规、功能、配合的质量特性PCSPC（standard)KPC(key)ProductcharacteristicS/CF/FCCSCC（standard)KCC(key)2.8KCC：——影响关键质量特性（KPC）的过程参数KPC人机料法环测KCC1KCC2KCC32.9FMEA定义PotentialFailureModeandEffectsAnaly

5、sis潜在失效模式及后果分析是一种系统化的可靠性定性分析方法。通过对系统各组成部分进行事前分析，发现、评价产品/过程中潜在的失效模式，查明其对系统的影响程度，以便采取措施进行预防的分析方法。后经发展，对可能造成特别严重后果的失效模式进行单独分析，称危害度分析（CA:CriticalityAnalysis），合称FMECA。目前被普遍简称为FMEA常被读作[feime]或各字母单独发音为F,M,E,A。FMEA定义系统化结构化方法:识别产品或过程失效的方式估计涉及特殊原因的风险对减小风险的措施优先排序评价设计验证计划(产品)或当前的控制计划(过程)风险来自?量规工艺标

6、准累积风险差的控制计划&标准化作业（SOP）原材料波动不反映顾客需求的规范界限测量波动(在线检测和质量控制)机器的可靠性潜在的安全威胁模糊的顾客期望D.H.Stamatis,FMEA:FMEAfromTheorytoPractice,QualityPress,1995差的过程能力装运、安装服务Packaging2.10FMEA的类型SFMEA——对产品开发、过程策划综合评估，通过系统、子系统、分系统不同层次展开，自上而下逐级分析，更注重整体性、逻辑性。DFMEA——对设计输出评估，识别和消除产品及每一零部件的设计缺陷。PFMEA——对工艺流程的评估，识别和消除制造/

7、服务过程中每一环节的潜在隐患。三、FMEA策划3.1为什么要做FMEA？3.2何时需要做FMEA？3.3谁来做FMEA？3.4FMEA成功的要素3.5如何做FMEA？3.1为什么要FMEA?1）预测：可以预先发现或评估产品/过程中潜在的失效及影响2）持续改进：不但改进并积累经验，并将其文件化，程序化3）防错：避免同类错误的发生4）客户要求：部分客户要求供应商有FMEA，并不断更新5）审核要求：为通过QS9000,VDA6.1等标准必须有FMEA首先集中有限的资源于高风险项降低开发成本提高产品功能保证和可靠性缩短开发周期改善内部信息交流将责任和风险管理联系起来。F