挡圈检验标准

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1、挡圈检验标准（总则）编号：零部件名称挡圈适用范围GB/T893.1-1986孔用弹性挡圈；GB/T894.1-1986轴用弹性挡圈主要组成部件包装应符合紧固件国家标准GB/T90.2-2002的规定。以纸盒为最小包装箱外表应注明制造独立单位包装容器，且经塑料包厂名，产品名称和编码，包装方式包装标识装袋包裹，保证产品在储运过程产品数量，制造或者出中不变形、撞伤、损坏等。能够厂日期，产品质量标记防止受潮和混入杂质。GB/T4334-2008金属和合金的腐蚀-不锈钢晶间腐蚀试验方法GB/T893.1-1986孔用弹性挡圈检验依据标GB/T8

2、94.1-1986轴用弹性挡圈准GB/T959.1-1986挡圈技术条件弹性挡圈QJS/RK01.020-2015紧固件设计选用规范关键特性尺寸备注拟制/日期审核/日期批准/日期变更标记变更申请单号检验员确认/日期挡圈检验标准编号：操作步骤检验项目检测设备详细操作方法及内容标准要求、注意事项备注供应商需提供资料：a、材质单格式及必填内容应符合采购第1步资料审查1、《原材料材质单》或《质量证明书》(样品确定、定期物流事业部规定的《原材料材质单的规检验)；定》标准齐套性：b、检验标准为受控、最新版本；第2步标准确认2、是否有该型号部品的技

3、术条件、通用技术标准；c、受控图纸、检验标准，缺一项时反馈SQE。3、是否有检验标准，标准是否为最新版本；4、抽样方案：外观、尺寸按一般检验水平Ⅱ，AQL2.5d、尺寸、外观按抽样方案进行判定。抽样方案按照《外购件质量管理进行抽样；材料、表面处理、防腐性能、弹性性能、第3步抽样方案规定》5、包装、材料、表面处理、防腐性能、弹性性能、缝规缝规检查抽取一件，如一件不合格判定包装：最小包装单位为一件。不合格。检查按n（Ac，Re）为1（0,1）进行抽样判定e、如标识信息与送检信息不符，则判定为不合格并反馈采购经理。6、核对产品外包装上是否贴

4、有物料标识；标识信息是否f、如标识格式不符公司规定，则判定与送货单上的规格、物料号相同，并确认标识格式是否不合格并反馈采购经理。第4步包装目测符合公司规定；g、如外包装不合格，则需根据外包装7、目检产品的外包装质量，确认是否有破损、刮擦、磕不合格严重性、物料所需储存时间、物碰、淋雨雪痕迹；料安装地点，物料是否需要转储等信息，反馈SQE判定。8、挡圈的表面不允许有裂缝第5步外观目测h、外观质量不合格则判定不合格挡圈不允许有影响使用的毛刺游标卡尺9、依据抽样方案抽取产品。按孔径d0对应的D、d、S尺寸i、依据标准要求逐项检验，尺寸不符第6

5、步尺寸（精度进行检验；孔用弹性挡圈尺寸要求及公差见附录1，轴用合标准判定不合格0.02mm）弹性挡圈尺寸要求及公差见附录2。正常供货每月提供一次检验报第7步材料成分分析仪10、供方提供原材料检验报告，材料标准为GB3525j、无原材料检验报告判定不合格告，长期未供货后再次供货时提供检验报告。11、d0≤48mm的要求表面氧化处理；d0＞48mm的要求表第8步表面处理目视k、表面处理不符合标准判定不合格面镀锌钝化。l、碳钢或合金钢表面处理工艺（镀彩锌、白锌、黑锌），生白锈时间≥24h；盐雾试验12、依据抽样方案抽取产品并按照GB/T10

6、125-2002规m、表面处理工艺化学氧化，点滴液为第9步防腐性能箱、3%中性定的条件下进行试验；3%中性硫酸铜溶液，点滴在试样表面出硫酸铜溶液现玫瑰红色斑点的时间大于30秒为合格；不符合以上要求时判定不合格13、依据抽样方案抽取产品并依据以下方法进行试验：n.1、试验后的孔用挡圈外径(D)应不小13.1用定位钳夹紧孔用挡圈，使外径(D)缩小至0.99d0然于沟槽直径(d2)的最大值。第10步弹性性能定位钳后放松，连续进行五次。试验后，测量外径尺寸(D)n.2、试验后的轴用挡圈内径(d)应不大13.2用定位钳张开轴用挡圈，使内径(d)

7、扩大至1.Old0于沟槽直径(d2)的最小值。然后放松，连续进行五次。试验后，测量内径尺寸（d）o、挡圈应能自由地通过缝规，不能通若无检验条件可要求供方每月第11步缝规检查缝规14、依据抽样方案抽取产品并依据附录3方法进行试验过则判定不合格提供一次检查报告1.新增检查项目：2.原因描述：说明3.测试方法：4.注意事项：SQE:日期：1.抽样方案按照第3步规定进行；对供应商的每个送货批次产品进行随机抽样检验。检验记录2.对产品的1、4、5、7-11项的检验结果：检验合格，记录“Y”字样；检验不合格，记录“N”字样，并对不合格项目的原因作

8、出详细记录。要求3.对产品的第6项的检测结果：检验合格，记录“Y”字样；检验不合格，记录“N”字样，并对不合格项目的原因或测试数据作出详细记录。4.产品的最终判定结果必须用“Y”、“N”作出判定。1、首件、样品检验和日常