浅议合蚌高铁无缝线路应力放散及线路锁定

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1、浅议合蚌高铁无缝线路应力放散及线路锁定摘要：本文合蚌客专无缝线路施工为例，理论联系实际地阐述了无缝线路的应力放散及线路锁定施工工艺流程。关键词：无缝线路；应力放散；铝热焊一、工程概况十九局集团合蚌客专施工管段位于安徽省蚌埠市及凤阳县内。施工起点上行线起点为DSK3+733.28,下行线起点为DK4+040,管段施工终点为DK13+611o11.3公里线路全部采用无缝线路。二、施工工艺1、轨道状态检测：应力放散前全面对轨道进行检测，检测项目有：轨道几何尺寸、轨面标高、线路中线位置、枕下道床刚度、横向阻力、轨道焊接质量等，确认线路已达到初步稳定，方可准备进行线路锁定

2、。2、近期轨温调查：通过调查，了解当地轨温的变化规律，确定锁定施工时间。3、位移观测桩设置：根据设计文件及相关规范要求，埋设位移观测桩，并编号。4、标记临时位移观测点：到达施工现场后，在本次放散单元轨节和上一放散单元轨节伸缩区标记临时位移观测零点。5、卸扣件、顶起钢轨：在本次放散轨节和上一轨节100m范围内，用专用工具拆卸弹条，用起道机将钢轨顶起，支立于滚轮上，顶起高度为5厘米，滚轮间距为10米。6、串轨、临时位移观测：由于长轨铺设时轨温与正在进行的作业轨温不一致，弹条卸除、钢轨顶起后，钢轨的束缚解除，钢轨将产生位移。在应力放散过程中在钢轨上标记临时位移观测点，

3、全过程地观察钢轨的位移以检验钢轨内部应力是否放散为零，在上一单元轨的伸缩区（10m）起终点设1、2点，本次放散单元轨每隔300米设置3、4、5、6、7、8共8个临时移观测点。记录钢轨临时位移（第1次），作为以后施工放散的依据。7、拉轨、记录轨温在本次放散单元轨前后各布置一台拉轨器，拉轨器固定于本次放散单元轨与相邻单元轨的钢轨上。①用拉轨器2拉动放散单元轨向上一放散单元轨节方向移动。②用拉轨器1拉动放散单元轨向下一放散单元轨节方向移动。③用拉轨器2再次拉动放散单元轨向上一放散单元轨方向移动。④经以上3次来回拉动钢轨，钢轨与滚轮之间的摩擦阻力已基本被克服，钢轨内部的

4、应力也基本为零。此时记录下各点的临时位移（第2次）。⑤用小锤来回锤击钢轨，进一步放散钢轨内部个别段的残余应力，记录下各点的临时位移（第3次）。通过对数据进行分析，分析钢轨内部应力为0。记录钢轨应力放散为零时的轨温，若此时轨温正好符合设计锁定轨温18°C,则锁定钢轨。若此时轨温低于设计锁定轨温，记录轨温，按下列公式计算拉伸量进行拉轨，并现场测量钢轨的实际拉伸量（第4次），与计算拉伸量比较，若与计算拉伸量相符合，则锁定钢轨，若与计算拉伸量不符合,则要查找原因并采取相关措施如应力放散不均匀滚轮卡死钢轨等因素。8、落轨、上扣件锁定：轨温合适或钢轨拉伸到位时，锁定方向依次

5、去除支垫在钢轨下的滚轮，将钢轨落到轨枕上，上好扣件，紧固钢轨，在拉轨器前后各50米范围内的钢轨锁定完成后，方可松掉拉轨器的液压油门，拆除拉轨器。9、标记钢轨位移零点：钢轨锁定后，立即进行位移零点的标记。10、锁定焊接：根据设计要求单元轨节间的焊接采用铝热焊，其主要工艺：（1）焊前钢轨端面打磨。先采用机器打磨、铳平，然后人工用锂刀进行精细打磨。钢轨打磨合格后应严加保护，不要被异物污染，更不要用手触摸，用嘴吹，要尽量缩短轨端在大气中的暴露时间(2)调整轨缝宽度。按照焊剂生产厂家的工艺要求控制，同时应测量轨温，必要时采用拉伸器拉伸钢轨控制锁定轨温，并做好记录。(3)钢

6、轨对正。使用对轨架对正待焊钢轨，使轨顶面高度平顺过度，钢轨内侧作用边为土0.3mm。(2)安装并固定砂模。安装前应检查砂模，确认完好无损、无受潮方可使用，严禁使用受潮砂模。安装时，砂模中心应与焊缝中心重合，先装底模后装侧模，砂模必须和钢轨外轮廓(轨底、轨腰及轨头)密贴良好，确认后固定砂模,用专用封箱泥封闭砂模缝隙。(3)装填焊剂。将焊剂缓慢均匀倒入绘埸，成自然锥形，盖上堆竭盖，谨防受潮。(4)钢轨预热。安装预热器支架，调整预热枪头到合适高度。调节火焰。先打开氧气阀门，后开丙烷阀门，然后点火，逐渐交替开大两个阀门，以此调节火焰大小，直至火焰长度达到规定要求。固定预

7、热枪。将预热枪放置预热支架上，枪头对准砂模中心，然后固定，并用秒表开始计时。预热时间。应根据使用的焊剂类型和钢轨型号来决定预热时间，在湿冷气候条件下，应适当延长预热时间。预热过程中,应随时观察氧气和丙烷的工作压力是否正常，且必须谨防火焰过氧。达到预热时间后，关火移枪，并关闭氧气和丙烷阀门。(2)反应浇铸。打开堆坍盖，在焊剂顶部插入高温火柴，再盖上增埸盖，并再次检查砂模密封情况，确认后装好灰磴盘。将绘坍放置在砂模正上方,点燃高温火柴，斜插入焊剂中，盖上绘埸盖，开始反应。上述步骤必须在预热完成后30秒〜60秒内完成。操作人员必须戴上墨镜，观察反应过程。反应完成后，钢

8、水注入砂模，开始浇铸。(