外文翻译译文-模具设计指南

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1、外文资料翻译模具设计指南模具设计和制造需要特别注意产品的质量和成形的可靠性。注射机模具应该和注射机的安装、注射部分和锁模力相匹配。有关注射机的资料如图50所示。成型设备模具最大/最小容模厚度模具闭合高度开模行程脱模行程拉杆间距安放板尺寸安装孔或凹槽-脱模方式推出方式定位圈自径喷嘴对齐浇口衬套长度嵌入式喷嘴浇口套球半径喷嘴球半径主浇道尺寸喷嘴孔半径图50模具安装尺寸注射装置的最大注射量是每次注射能够注射的塑料的质量。模型的质量不能超高最大注射量的70%。最小的塑化能力取决于注射重量Z间的关系和冷却

2、时间。例如，30秒内成型质量为300g的制品的最小塑化能力为36kg/ho注射机的锁模力由注射、保压阶段的型腔压力和制品在分型面上的投影面积决定。模内压力受不同因素的影响。例如，成型零件流长比，注射速度和熔体粘度。典型的注射压力是40〜50Mpa,因此所需锁模力为0.4〜0.5t/cm2o比与工程结构泡沫成型压力低很多，可以用强度低的设计或用铝合金代替高塑模具钢。模具结构一个标准注塑模是由定模部分也叫注射部分包括一个或多个型腔和动模部分也叫顶出部分构成。有关数据如图51所示。因为劳动成本和众多耗

3、时长的高精密机械加工，高质量的模具价格昂贵。如果足够的注意力放在产品和模具设计上产品开发和制造成本能大大降低。模具的构造取决于以下几点：—零件的形状；—型腔的数目；—浇注系统及其位置；—材料粘度；—模具排气。移劝侧底面座板复位杆推板推杆固定板拉料杆推料杆动模垫扳注塑侧分型面导套导柱凹模檢定位圈浇口套冷却管道凸模定模面檢隔热板图51标准注塑模具简图一个典型的单分型面模具如图51所示。侧面有凹槽或侧抽芯的零件,要用有几个分型面或滑动芯的更复杂的模具。这些芯可能是手动、机动、液压、气动、或电动操作。图

4、52所示的是一个滑动块。滑块导柱安装在浇注侧，最大角度20。〜25°o图52零件有凹陷模具导柱的最大角度是有限的，因为模具打开和闭合过程屮导柱受的力非常大。多型腔模具型腔的数量和模具结构都取决于经济和技术因素。重要的是被加工零件数目，所需时间和模具加工制造成本。图53显示了零件总成本和型腔数冃的关系。图53零件总成本与型腔数目关系浇注系统和浇口位置限制多型腔模具设计的自由度。尺寸精度和质量要求应被考虑在内。多型腔模具的分流道布局设计应是型腔的同步填充甚至填满。模具内型腔的最大数冃取决于型腔和浇道

5、的体积，这和注射剂的最大容料量和合模力有关。型腔数目所给注射机最大容料体积254cm3,塑化能力25g/s,螺杆直径45mm,合模力130kNo一个聚碳酸脂零件30cm（注射重量36g）,含浇道投影面积20cm2,所需合模力0.5t/cm2o根据合模力，最大型腔数口是12。建议只用最大注射量的80%,因此,此例屮型腔数冃被限制到6。当期望注射时间很短时，型腔总数将进一步缩减。此例屮一个6穴模具需注射216go冷却时间最小为8.7s。冷流道系统流道系统作用是将热塑性塑料熔体从注射机喷嘴以不同形式

6、分配到各个型腔。主流道应尽可能的短以限制模内压力损失。合适的流道尺寸对所给零件和模具设计來说有巨大作用。总结一个正确设计的流道系统很重要:—分配熔体到型腔；—平衡填充多型腔；—平衡填充多浇口的型腔；—减少废料；—切断容易；—消耗能源的效率最大化；—控制填充/保压/成形周期。注射机喷険/拉*评0.175”(4.5mm)[定创B主潴g拉头位料杆主浇口直径浇口E图54主浇道设计浇口衬套浇口衬套连接注射机喷嘴和流道系统。为保证凝料完全从浇口衬套拉出，浇口衬套必须光滑，锥形的内部，导向部分抛光；也应设计冷

7、料井，建议使用埋入型拉料杆。这能阻止冷料进入填充系统并混入零件影响最终零件的特性。浇口衬套大小主要取决于模制品壁厚。作为一条准则：—在任意截面浇口衬套内材料不能凝固以保证压力传播—浇口衬套必须可靠不易变形分流道几何形状理想的分流道截面是圆形，这是为了确保良好的熔体流动和冷却。然而，一半在定模上，一半在动模上，圆形分流道构造花费太高。表面体积比越高，分流道越有效。完整的梯形流道在两模板其中一个上，提供了一个更经济的选择。（如图55）。圆滑的梯形截面易于加工在一个模板上可以保证理想的圆滑形状。一个梯

8、形流道的高度最少是其最大宽度的80%。半圆形流道因为表面积体积比小不建议使用。—1丿1—"►aV'/'、■1丿■►Ax0.839<<—rela1VI1VJA

9、整圆形修正梯形Illi修正梯形(inj(mm)M2)(mm2)(in2)(mm2)伽2)(mm2)1/83.20.0128.00.01610.40.0159.73/164.80.02818.10.03623.40.03321.81/46.40.04932.20.06341.60.05938.75/167.90.07749.00.09963.