进给传动系统简述数控机床进给传动装置的传动精度

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1、进给传动系统简述数控机床进给传动装置的传动精度、灵敏度和稳定性，将直接影响工件的加工精度，因此常采用各种不同于普通机床的进给机构，以提高传动刚性，减少摩擦阯力和运动惯量，避免伺服机构滞后和反向死区等。例如，采用线性导轨（滚动导轨）、塑料导轨或静压导轨代替呰通滑动导轨：川滚珠丝杠螺母机构代替普通的滑动丝杠螺母机构，以及采用可消除间隙的齿轮传动副和键联接等。1.作用数控机床的进给传动系统负贵接受数控系统发出的脉冲指令，并经放大和转换后驱动机床运动执行件实现预期的运动。2.对进给传动系统的要求为保证数控机床高的加工精度，要求其进给传动

2、系统有高的传动精度、高的灵敏度（响应速度快）、工作稳定、有高的构件刚度及使用寿命、小的摩擦及运动惯量，并能清除传动间隙。3.进给传动系统种类a.步进伺服电机伺服进给系统一般用于经济型数控机床。b.直流伺服电机伺服进给系统功率稳定，但因采用电刷，其磨损导致在使用屮需进行更换。一般用于屮档数控机床。c.交流伺服电机伺服进给系统应用极为普遍，主要用于中高档数控机床。d.直线电机伺服进给系统无中间传动链，精度高，进给快，无松度限制；但散热差，防护要求特别高，主要用于高速机床。二、进给传动机械部件（一）联轴器联轴器是用来连接寄给机构的两根

3、轴使之一起回转移传递扭矩和运动的•-•种装置。目前联轴器的类型繁多，有液力式、电磁式和机械式。机械式联轴器的应用最为广泛。套筒联轴器构造简单，径向尺寸小，但装卸困难（轴需作轴向移动）。且要求两轴严格对屮，不允许有径向或角度偏差，因此使用时受到一定限制。绕行联轴器采用锥形夹紧环传递载荷，可使动力传递没有方向间隙。凸缘式联轴器构造简单、成本的、可传递较大扭矩，常用于转速低、五种及、轴的刚性大及对中性好的场合。他的主要缺点是对两轴的对中性要求很高。若两轴间存在位移与倾斜，救在机件内引起附加载荷，使工作状况恶化。（二）减速机构1.齿轮传

4、动装置齿轮传动是应川非常广泛的一种机械传动，各种机床的传动装置中几乎都有齿轮传动。在数控机床伺服进给系统中采用齿轮传动装置的n的有两个。一是将高转速的转矩的伺服电机（如步进电机、直流和交流伺服电机等）的输出改变为低转速大转矩的执行件的输入；另一是使滚球丝杠和工作台的转动惯s在系统屮专有较小的比重。此外，对于开环系统还可以保证所要求的运动精度。为了尽量减小齿侧间隙对数控机床加工精度的影响，经常在结构上采取措施，以减小或消除齿轮副的空程误差。如采川双片齿轮错齿法、利用偏心套调整齿轮副中心距或采用轴向垫片调整法消除齿轮侧隙。副屮心距或

5、采用轴向垫片调整法消除齿轮侧隙图2-8偏心轴套式消除间隙机构图图2-9轴向垫片调整结构阁2-10周向拉簧调整阁2-11轴向压簧调整与采用同步齿形带相比，在数控机床进给传动链屮采用齿轮减速装賈，更易产生低频振荡，因此减速机构中常配置阻尼器来改善动态性能。2.同步齿形带同步齿形带传动是一种新型的带传动。他利用齿形带的齿形与带轮的轮齿依次啮合传递运动和动力，因而兼有带传动、齿轮传动及链传动的优点，且无相对滑动，平均传动比较准确，传动精度高，而且齿形带的强度商、厚度小、重量轻、故可用于商速传动。齿形带无需特别张紧，故作用在轴和轴承上的载

6、荷小，传动效率也高，现已在数控机床上广泛应用。（三）滚珠丝杠螺母副为了提高进给系统的灵敏度、定位精度和防止爬行，必须降低数控机床进给系统的摩擦并减少静、动摩擦系数之差。因此，形成不太长的直线运动机构常用滚珠丝杠副。滚珠丝杠副的传动效率高达85%-98%,是普通滑动丝杠副的2-4倍。滚珠丝杠副的摩擦角小于1°,因此不自锁。如果滚珠丝杠副驱动升降运动（如主轴箱或升降台的升降），则必须有制动装罝。滚珠丝杠的静、动摩擦系数实际上儿乎没有什么差别。它可以消除反向间隙并施加预载，有助于提高定位精度和刚度。滚珠丝杠由专门工厂制造。1.滚珠丝杠

7、的工作原理图2-12滚珠丝杠螺母副的内循环方式图2-13滚珠丝杠副的外循环方式2.轴向间隙的消除图2-14垫片调整间隙和施加预紧力1、2—锁紧螺母图2-15锁紧螺母调整间隙1一外齿轮；2—内齿轮图2-16齿差式调整间隙结构（三）滚珠丝杠螺母副的制动装置巾于滚珠丝杠副的传动效率高，无自锁作用（特别是滚珠丝杠处于垂直传动时）。当机床工的指令脉冲后，将旋转运动通过液压扭矩放大器及减速齿轮传动，带动滚珠丝杠副转换为主轴箱的立向（垂直）移动。当步进电动机停止转动时，电磁铁线圈亦同时断电，在弹簧作用下摩擦离合器压紧，使得滚珠丝杠不能自由转动

8、，主轴箱就不会因自重而下沉了。超越离合乐器有时也川滚珠丝杠的制动装置。（四）滚珠丝杠的保护装置滚珠丝杠副也可用涧滑來提高耐摩性及传动效率。润滑济可分为润滑汕及润滑剂两大类。润滑脂加在螺纹滚道和安装螺母的壳体空间而润滑油则通过壳体上的油孔注入螺母空间A。滚珠丝杠副